动力电池包温度监控系统，通过测量每一个单体电池的温度，对电池包温度场进行有效精准的监控，全面提高电池包安全标准。动力电池包温度监控系统，通过测量每一个单体电池的温度，对电池包温度场进行有效精准的监控，全面提高电池包安全标准。温度是反应电池安全最直接的物理 -> 电子传感器(热敏电阻等)和BMS实时监控模组温度,但温度监测点稀疏，且在电芯外部。

光纤传感器的应用机会

温度是反应电池安全最直接的物理 -> 电子传感器(热敏电阻等)和BMS实时监控模组温度,但温度监测点稀疏，且在电芯外部。

热失控问题?

应变是反应电池健康(寿命)的重要物理 -> 目前电池实时实地应变监测手段少见.电(化)学测试结果加算法估算，适应性差还不独立。

电池电芯和模组模拟结果 -> 难以实验验证

FBG传感器的传感原理

点式传感监测

光纤分布式连续监测

植入软包电池内部测温度的(外部)

光纤传感器植入圆柱电池内部测温度和应变的(外部)

动力锂电池电芯监测现有应用状况

德系电芯厂商使用fsFBG监测电芯温度，电极应变和模组应变。

日系厂商接触中 有在模组中预留光纤传感器，便于年检时测电池健康状态

小结：这个在Pilot试验线加入在里面，前期开发测试的时候获取参数还是值得考虑的，供大家参考。

光纤传感温度监测系统在新能源供电系统应用特点
采用先进的光纤传感技术，使得本系统具有卓越的技术性能和品质，并在国外成功应用多年；
采用光纤作为温度传感和信号传输的媒介，传感器工作无需供电，本质安全，具有优异的绝缘性能和抗电磁干扰，传感器安装满足安全规范；
传感器可串联、并联，方案可选，方便传感器组网，所有通道并行测量，单套系统可实现多达2400个温度点的集中监控；
通过探测光波波长移动来获得温度数据，传感器只对温度敏感，避免了传统传感器易受电源波动、传输线路损耗等干扰因素影响的问题，系统稳定可靠；
测温精度达到±0.5℃，温度分辨率达到0.1℃，测温范围从-40℃~150℃，整套系统单次数据采集时间≤0.1s；
系统运行安全可靠，系统设备操作简单，性能稳定，适宜在恶劣环境下长期连续工作，光纤探头使用寿命可达10年；
人机界面友好，操作简便；
传感器无零漂，无需再次标定，系统免维护。